Pesquisadores brasileiros criam plástico biodegradável a partir da cana-de-açúcar

Dependendo da espessura, um objeto feito com o plástico biodegradável se decompõe na natureza em cerca de 180 dias, liberando apenas água e dióxido de carbono. Os confeccionados com plástico sintético levam mais de cem anos

  
  
O plástico, feito com açúcar de cana, é ideal para fabricação de tampas de frascos, canetas, brinquedos e cartões comercias

Parceria da iniciativa privada com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) e o Instituto de Ciências Biomédicas (ICB) da Universidade de São Paulo (USP) e apoio da Fapesp permitiu o desenvolvimento de um plástico biodegradável, feito com açúcar de cana que está pronto para a produção industrial. É o Biocycle,
nome comercial do PHB (polihidroxibutirato), polímero com características físicas e mecânicas semelhantes às das resinas sintéticas, mas que deriva apenas do açúcar fermentado por bactérias naturais (do gênero alcalígeno).

Produzido em escala piloto há mais de dez anos pela PHB industrial, em Serrana (313 km de SP), o Biocycle é adequado para a fabricação de peças injetadas e termoformadas, como cartões comerciais, tampas de frascos, canetas, brinquedos, potes de alimentos ou de cosméticos, além de braçadeiras
para plantas e tubetes para reflorestamento.

“Durante todo esse período desenvolvemos pesquisas sobre o produto, tanto relacionadas à sua produção como à sua aplicação, e agora temos a rota da tecnologia totalmente definida”, explica o gerente administrativo do projeto, Eduardo Brondi.

Segundo ele, o próximo passo é o estabelecimento de parceria para a sua produção em escala industrial. A associação a um fabricante é considerada estratégica para a ampliação da produção. Isso porque, por estar estruturada numa usina de açúcar, a PHB Industrial não reúne condições de aumentar sua planta nas dimensões necessárias para isso, o que exigiria investimento muito superior ao que a usina tem como meta, nem experiência de suporte a compradores. “O mercado existe e nosso produto está pronto, o que falta é um canal para chegar ao mercado e um pouco mais de investimento”, explica o engenheiro de desenvolvimento da empresa, Roberto Nonato.

São consideradas potenciais parceiras as grandes indústrias transformadoras e, principalmente, as petroquímicas. Nonato ressalta que, para a produção em larga escala, é necessário ter “uma equipe que vá a campo ensinar qual é a temperatura certa para processar o PHB, o tipo de forma, de rosca, etc.”. Na sua opinião, como grande parte do mercado, que é pulverizado, está na Europa, as petroquímicas seriam as mais preparadas a dar esse suporte.

Tecnologia inédita – A tecnologia do Biocycle é a única no mundo de produção de plástico a partir de uma bactéria natural. Sua origem remonta ao início dos anos 1990, quando a Cooperativa dos Produtores de Cana, Açúcar e Álcool do Estado de São Paulo (a extinta Copersucar) estava em busca de produtos alternativos que pudessem ser fabricados em uma usina de açúcar.

A planta-piloto para a produção foi instalada em 1994, na Usina da Pedra, em Ribeirão Preto, e assumida em 2000 pela Pedra Agroindustrial e o Grupo Balbo, que criaram a PHB Industrial. O apoio dos órgãos oficiais permitiu à empresa criar a tecnologia de fabricação dos pellets, pequenas pastilhas cilíndricas feitas com uma mistura do PHB e fibras naturais.

Além de adequar a matéria-prima para uso industrial, conformando-a no formato utilizado pela indústria transformadora para a fabricação de utensílios plásticos, a técnica garantiu a vantagem da redução do custo, ao misturar o PHB com fibras vegetais.

Foi outro passo importante, já que o quilo do PHB sai por volta de US$ 5, enquanto o quilo do polipropileno (resina sintética) custa em torno de US$ 2. “Misturando pó de madeira ao plástico do açúcar, conseguimos baratear o produto ecológico e dar a ele características especiais, que podem ser interessantes”, justifica Nonato.

A detentora do polímero desenvolveu nesses dez anos, em cooperação com outras empresas, diversas aplicações para o material.

O PHB pode ser usado, ainda, na fabricação de chapas e de fibras para atender à indústria automobilística, devido à sua dureza. Isso foi constatado em testes realizados conjuntamente. “Vimos que ele é viável na fabricação de peças para o interior dos carros.

Mas, como ainda não temos condições de produzir em escala industrial, não foi possível entrar no mercado”, afirma. Ele conta que a empresa chegou a ter uma pequena produção industrial de painéis de trator, que eram mais baratos que o equivalente feito com plástico convencional. “Mesmo assim, o negócio não prosperou. Era uma produção pequena para o padrão da indústria, acostumada a comprar centenas de toneladas”.

No Brasil, segundo Nonato, o mercado para o PHB ainda se apresenta restrito a nichos de apelo ecológico, mas na Europa a busca por produtos biodegradáveis é grande. “A agricultura hidropônica é forte e a legislação ambiental bastante rígida. Usa-se muito material biodegradável em estufas, lá”, informa.

Dependendo da espessura, um objeto feito com o Biocycle se decompõe na natureza em cerca de 180 dias, liberando apenas água e dióxido de carbono. Os confeccionados com plástico sintético levam mais de cem anos.

Fonte: Governo de São Paulo

  
  

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